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   設計合金銑刀時，是需要全方面的考慮問題，因此需要考慮到以下的幾點信息：

   合金銑刀在設計的時候，一般都選用齒數(shù)偶數(shù)，切削錐角，主要是根據不同的加工材料和鉸刀的類型來加以選擇，前角由于鉸刀的余量較小，鉸刀僅在刀尖處進行，與刀齒的前傾面很少接觸，故前角可以為零，但在鉸削塑性較大的材料時，為避免切屑粘滯在刀刃上，鉸刀前角應取大一些。合金銑刀后角的后角大，雖然可以提高切削刃的銳利程度，卻降低了刀齒強度，在切削過程中容易產生震動和磨損，鉸刀直徑也隨之減小，使鉸孔直徑達不到要求。

   選購合金銑刀時應注意以下問題：

    1.合金銑刀采用彈簧夾套裝夾方式，使用時處于懸臂狀態(tài)。銑削加工過程，有時可能出現(xiàn)合金銑刀從刀夾逐漸伸出，甚至*掉落，致使工件報廢現(xiàn)象，其原因一般因為刀夾內孔與合金銑刀刀柄外徑之間存油膜，造成夾緊力不足所致。合金銑刀出廠時通常都涂有防銹油，如果切削時使用非水溶性切削油，刀夾內孔也會附著一層霧狀油膜，當?shù)侗秺A上都存油膜時，刀夾很難牢固夾緊刀柄，加工合金銑刀就容易松動掉落。

    所以合金銑刀裝夾前，應先將合金銑刀柄部刀夾內孔用清洗液清洗干凈，擦干后再進行裝夾。當合金銑刀直徑較大時，即使刀柄刀夾都很清潔，還可能發(fā)生掉刀事故，這時應選用帶削平 缺口刀柄相應側面鎖緊方式，夾緊后可能出現(xiàn)另一問題加工合金銑刀刀夾端口處折斷，其原因一般因為刀夾使用時間過長，刀夾端口部已磨損成錐形。

     2.由于合金銑刀與刀夾之間存微小間隙，所以加工過程刀具有可能出現(xiàn)振動現(xiàn)象，振動會使合金銑刀圓周刃吃刀量不均勻，且切擴量比原定值增大，影響加工精度刀具使用壽命。但當加工出溝槽寬度偏小時，也可以有目地使刀具振動，通過增大切擴量來獲得所需槽寬，但這種情況下應將合金銑刀zui大振幅限制0.02mm以下,否則無法進行穩(wěn)定切削，正常加工合金銑刀振動越小越好。 

    當出現(xiàn)刀具振動時，應考慮降低切削速度進給速度，如兩者都已降低40%后仍存較大振動，則應考慮減小吃刀量，如加工系統(tǒng)出現(xiàn)共振，其原因可能切削速度過大、進給速度偏小、刀具系統(tǒng)剛性不足、工件裝夾力不夠以及工件形狀或工件裝夾方法等因素所致，此時應采取調整切削用量、增加刀具系統(tǒng)剛度、提高進給速度等措施。

     3.合金銑刀模具等工件型腔數(shù)控銑削加工，當被切削點為下凹部分或深腔時，需加長合金銑刀伸出量，如果使用合金銑刀，由于刀具撓度較大，易產生振動并導致刀具折損。因此加工過程，如果只需刀具端部附近刀刃參加切削，則選用刀具總長度較長短刃長柄型合金銑刀。臥式數(shù)控機床上使用大直徑合金銑刀加工工件時，由于刀具自重所產生變形較大，更應十分注意端刃切削容易出現(xiàn)問題。必須使用長刃型合金銑刀情況下，則需大幅度降低切削速度進給速度。

    4.切削參數(shù)選用 切削速度選擇主要取決于被加工工件材質；進給速度選擇主要取決于被加工工件材質及合金銑刀直徑。國外一些刀具生產廠家刀具樣本附有刀具切削參數(shù)選用表，可供參考。但切削參數(shù)選用同時又受機床、刀具系統(tǒng)、被加工工件形狀以及裝夾方式等多方面因素影響，應根據實際情況適當調整切削速度進給速度。 當以刀具壽命為優(yōu)先考慮因素時，可適當降低切削速度進給速度；當切屑離刃狀況不好時，則可適當增大切削速度。

    5.合金銑刀采用順銑有利于防止刀刃損壞，可提高刀具壽命。但有兩點需要注意：①如采用普通機床加工，應設法消除進給機構間隙；②當工件表面殘留有鑄、鍛工藝形成氧化膜或其它硬化層時，宜采用逆銑。